1.1静态影响
挤出机流量计算公式为：Q=Qd-Qp-Ql即等于正流Qd、压力流Qp和漏流Ql的代数和。螺杆与机筒间隙其中挤出机漏流Ql是一种在螺棱和机筒形成的间隙δ中沿螺杆轴线向料斗方向的流动，它是由机头、分流板和滤网等对熔体的反压造成的流动。由于间隙δ很小，故在正常情况下，漏流较之正流小很多。但也不能完全忽略之。
在相关假设基础之上，根据流体力学的分析方法，可推导出漏流量的计算公式如下：
式中：D为螺杆直径(cm);δ为螺杆与机筒间隙(cm);μ2为间隙δ中塑料熔体的黏度(pa·s);φ为螺旋升角;e'为沿螺杆轴向测得的螺纹棱宽(cm);p1为计量段开始处熔体压力(Mpa);p2计量段末端处熔体压力(Mpa);
由以上两公式可以看出：增加挤出机产量，需要减少漏流量。而漏流量与螺杆机筒间隙的三次方成正比。因此可以通过减小螺杆与机筒之间间隙来实现减少漏流量。
由于螺杆与机筒的间隙关乎挤出机产量及加工、装配精度。在设计挤出机时，需要从各个因素来综合考虑螺杆与机筒间隙。间隙太小，挤出产量增加产量，但增加螺杆与机筒的磨损。间隙太大，一方面漏流量上升，产量下降;另一方面，将导致熔膜增厚，因而不利于热传导并降低了剪切速率，不利于物料的熔融。且实践证明[1]：当δ增大至计量段螺槽深的15%时，在给定条件下，经计算其漏流量已达37%。此时，螺杆和机筒磨损太大，生产很不经济。所以有必要选择高耐磨材料，如双金属机筒与螺杆结构。
另外，在挤出机设计中，还要根据被加工物料性质选择不同的间隙δ值。例如：螺杆与机筒间隙对于温度敏感的物料，间隙δ值可以选大些，减少因剪切而产生的热分解;对于低粘度的非热敏性物料，比如高密聚乙烯，间隙δ可以小一些，以增加其剪切。
1.2动态影响
上面只是静态地分析了螺杆机筒间隙对挤出机工作性能的影响，主要是温室时的装配间隙。当挤出机运转时，由于加工温度和螺杆上的压力载荷，螺杆和机筒间的实际间隙会发生变化。当加工温度远高于是温室时，螺杆和机筒具有不同的热膨胀系数，或螺杆温度与机筒温度不同时，间隙就会发生变化。而间隙的变化就有可能引起螺杆抱死现象。
计算表明[4]：由压力载荷引起的螺杆径向膨胀，而发生间隙变化相当小，可以不予考虑。倒是挤出机加料段的螺杆和机筒温度差异需要特别关注。加料段的机筒上一般都有水冷却，而螺杆却因为其它区的高温热传导温度较高。由此螺杆与机筒就存在一个温度差。这个温度差导致了两者的膨胀不同，进而使两者之间的间隙发生变化。如果间隙小到超出原装配间隙时，就会发生螺杆抱死现象。为了避免螺杆抱死情况的出现，可以在设计挤出机时，加大加料段的螺杆机筒间隙，也即减少进料段的螺杆直径，每毫米至少0.002㎜[4]。这样，在增加加料段螺杆与机筒间隙之后，既基本不影响挤出机的工作性能，还将大大降低挤出机螺杆抱死的可能性。
