螺杆之前的章节已经做过简介。对于不同的原料挤出，螺杆都有一些共同的要求。吹膜用的螺杆不滞料是一个很重要的要求。原料粘黏在挤出系统上时间长了就会降解，给产品质量和外观带来不利的影响。为减少滞料影响，螺杆尺寸变化或者空间连接处要允许较大的过渡。
另一个要求是螺杆能够在尽可能低熔体温度条件下达到所需的产量。熔体温度高容易导致降解，吹膜用的螺杆同时还有浪费能量进行冷却。多数情况下，提高螺杆转速可以提高产量。但是，这也提高了剪切热，从而提高了熔体温度。因此，好的螺杆设计就是在达到产量要求情况下，不会产生过多的剪切热导致熔体分解。吹膜用的螺杆这意味着螺杆各段输送效率要相互匹配。
对于吹膜挤出工艺来讲，螺杆设计除了上述要求以外，还有更多要求。由于吹膜用挤出机一般使用开槽机筒喂料设计，其挤出效率比较高，因此螺杆的输送效率也要设计得很高来与之相匹配。
固体输送段对原料进行了较大的压缩，为固体熔融提供了足够的能量，所以传统螺杆的压缩设计也就没有必要了。熔体输送段更深的螺槽也使得该段输送能力较强，而不产生过大的剪切。
由于吹膜工艺要求原料具有较高的熔体强度，所以高粘度材料比较适合吹膜工艺。所以，吹膜用挤出机的设计需要适应高粘度原料。这就要求螺杆具有较高的输送能力并承受较大的扭矩。这也有隐患，深螺槽设计熔体产生部分原料不熔融的情况，并进入模具。这时候可以使用分离型螺杆。
